Проведение модернизации вакуумной камеры было обусловлено необходимостью получения уровня вакуума 1×10-6 торр. Работы выполнялись непосредственно на месте эксплуатации из-за особенностей конструкции и требований заказчика.
В ходе выполнения модернизации инженерам ГК «Криосистемы» пришлось столкнуться с несколькими техническими ограничениями, которые напрямую влияли на дальнейшую работу оборудования.
На рабочей поверхности камеры были замечены заметные следы загрязнений остатками закоксовавшегося масла.
Это потребовало тщательной очистки и оценки состояния поверхности, чтобы исключить влияние загрязнений на дальнейшую работу оборудования.
Возникла необходимость обработки и восстановления большинства уплотнений камеры.
Их износ и повреждения могли привести к утечкам и нарушению герметичности системы.
Камеру невозможно было транспортировать в сервисно-производственный отдел ГК «Криосистемы» из-за особенностей конструкции и пожеланий заказчика.
Все работы требовалось проводить непосредственно на месте эксплуатации.
Содержательная часть исходного кейса сохранена: очистка, шлифовка, полировка, восстановление фланцев, подготовка канавок и исправление дефектов сварных швов.
Было принято решение о проведении обработки и очистки внутренней поверхности камеры вручную, последовательно, с использованием химических и механических способов.
Далее поверхности были отшлифованы и отполированы до необходимого уровня шероховатости не ниже показателя, равного Ra 6.3.
В ходе демонтажа откачного оборудования, подлежащего модернизации, было обнаружено, что на камере осталась обечайка и фланцы крышек. При этом на одной из крышек сохранились элементы закреплённого на ней выдвижного стола.
При шлифовке камеры удалось избавиться от наиболее заметных дефектов поверхности, в результате чего число глубоких каверн, вызванных многократной прокаткой листов заготовок, значительно сократилось.
По такой же схеме были отполированы фланцы и выдвижной стол. К фланцам крышек были приварены элементы для установки нового технологического оборудования.
На обечайке камеры были найдены и исправлены дефекты сварных швов, очищены и убраны старые элементы из свинца.
Все поверхности канавок предварительно подготовлены под монтаж резиновых уплотнений из витона вместо установленных штатных уплотнений из «белой вакуумной резины».
В соответствии с техническими требованиями камера была выставлена по специальным техническим координатам.
После восстановления камеры была сформирована новая компоновка оборудования: опорная конструкция, криогенный насос, форвакуумный трубопровод, линии связи, пневматика и управление на базе ПЛК.
В результате опорная конструкция стала базой для всей системы откачки. Далее к ней была добавлена опора для криогенного насоса, закреплены лотки линий связи и пневматики.
На месте был изготовлен и закреплён на этой же конструкции форвакуумный трубопровод, проведены сварочные работы на фланцах крышек, изготовлены дополнительные устройства и вводы для подключения к камере внешнего оборудования.
Для удобного и оптимального управления установкой была смонтирована система управления на основе программируемого логического контроллера, далее — ПЛК, и небольшая пневмосистема с компрессором.
Такое инженерное решение позволило привезти на площадку уже готовое к подключению изделие. Для разводки коммуникаций и магистрали для воды были проложены кабель-каналы.
От стойки проложены пневмолинии к клапанам и шиберному затвору, а также кабели к коммутационным коробкам. В них уложены кабели к датчикам положения, силовые кабели питания форвакуумного агрегата и гелиевого компрессора для крионасоса.
В итоге получена установка с системой безмасляной откачки, состоящая из винтового насоса Рутса в качестве бустера и криогенного насоса типа «Ду 400».
Вся арматура, трубопроводы и коммуникации компактно разместились на лёгкой металлоконструкции.
После сборки был проведён контроль герметичности стыков и вводов, через камеру пропущен азот, проведены стендовые испытания.
В ходе испытаний установлен выход камеры на заданные параметры по вакууму примерно за 40 минут без учёта подготовки криогенного насоса.
Заказчик получил восстановленную установку с новой системой откачки, управлением в ручном и автоматическом режимах и подтверждёнными параметрами после стендовых испытаний.
Особенно хотелось бы подчеркнуть появление у заказчика возможности управления установкой в двух режимах: ручном и автоматическом.
Автоматический режим предусматривает проведение регенерации и подготовки к работе криогенного насоса, а ручной позволяет проводить его диагностику при необходимости.
Работа по модернизации вакуумной камеры усложнялась ограниченным доступом к оборудованию заказчика, а также его аварийным состоянием. Несмотря на сложности, инженеры выполнили необходимые работы строго в сроки, согласованные с заказчиком.
Все семь проектных изображений из исходной страницы сохранены и подключены через CDN Bitrix24.
Понимаем специфику научных, промышленных и государственных заказчиков. Работаем под ТЗ, ГОСТ и индивидуальные требования.
Комплектуем научные центры, университеты и исследовательские лаборатории оборудованием для проведения физических и инженерных экспериментов.
Работаем строго по ТЗ заказчика. Подбираем оборудование с учётом условий, ограничений и требований к совместимости.
Есть опыт поставок по 44-ФЗ и 223-ФЗ. Готовим комплект документации, обеспечиваем соответствие требованиям ГОСТ и сопровождение сделки.
Обновляем устаревшие участки вакуумных и криогенных линий. Предлагаем решения, совместимые с действующей инфраструктурой.
Подбираем качественные альтернативы зарубежным компонентам. Работаем с проверенными российскими и азиатскими производителями.
Участвуем на этапе проектирования. Предлагаем решения с учётом габаритов, интерфейсов, среды эксплуатации и инженерной логики системы.
Для таких задач важно заранее связать состояние действующего оборудования, требуемый уровень вакуума, ограничения площадки, состав откачки и логику управления установкой.
Фиксируются загрязнения, состояние поверхности, уплотнения, сварные швы, доступ к оборудованию и ограничения по демонтажу.
Определяются методы очистки, схема восстановления, состав откачки, новые вводы, опоры, линии связи и пневматика.
Проводятся очистка, шлифовка, полировка, сварочные работы, монтаж уплотнений, трубопроводов и оборудования.
Проверяются герметичность, режимы управления, работа крионасоса, выход на вакуум и готовность установки к эксплуатации.
Опишите текущее состояние оборудования, требуемый уровень вакуума и ограничения площадки. Инженеры ГК «Криосистемы» помогут определить состав работ и возможную схему модернизации.
